セラミックは,高温で形成し,高温で形成し,自然または合成化合物から作られる無機,非金属材料の一種である.
シンテリング.それは高溶融点,高硬さ,高耐磨性,酸化耐性を持つ機能的な材料です.
高硬さ,高硬さ,高強度,弾性がない,高熱安定性,高化学安定性.また,良い隔熱剤であり,
軍事,航空宇宙,および3C産業で使用される陶器は主に
オキシドセラミック,カービッドセラミック,金属セラミック,ナイトリドセラミックなど,特殊な機械,光,音,電気,
磁気と熱性
しかし,陶器材料は機械加工時のプロセス条件によって制限されており,様々な穴を正確に保持することはできません.
そのため,エンジニアリングセラミック製品の掘削加工は,しばしば生産に必要であり,
陶器加工のための重要な技術である.陶器材料の高硬さ,高脆さ,そして容易な破裂は,優れた材料を必要とします.
陶器の精密掘削の加工技術,特に小穴加工やマイクロホール加工,形状加工,糸加工
現在,掘削の主要な技術は,機械加工の範囲を拡大し,より広く使用できるようにする.
メカニカル加工,超音波加工,レーザー加工,その他の方法です. 今日,私たちは簡単に
紹介して
機械式 掘削 は 最も 広く 使用 さ れ て いる 方法 です.この 方法 は ダイヤモンド の 穴 の 掘削 装置 を 用い て おり,その 穴 の 掘削 装置 の 回転 を 用い て 磨き に なる
この方法は,特に円形の穴を加工するのに適しています.
数ミリメートル以上の直径
利点:
(1) プロセスは成熟し,操作が簡単です.
(2) 高効率の加工とシンプルな設備
デメリット:
(1) 陶器の高硬さにより,ドリルは著しく磨かれます.
(2) セラミックは脆いので,穴の入口と出口で切断が容易になり,穴の加工品質に影響を与えます.
(3) 処理中に大量の廃棄物や塵が発生し,加工環境を改善する必要がある.
超音波掘削は,低張力材料のセラミック材料にとって最も適切で効果的な方法の1つです.超音波加工は
超音波発電機が電気エネルギーを超音波周波数振動に変換し,振幅で固定するプロセス
超音波振動を生成する増幅ツールで,ツールと作業部品間の液体磨材が継続的に衝撃を受け,
高速で加工表面を磨く.したがって,加工効率は超音波出力と関係している.
磨材の種類,加工速度など
利点:
(1) ポイントや隔熱材料を処理できます.
(2) 材料の硬さによって制限されず,複雑な3D構造を処理できます.
(3) 加工ツールは回転する必要がないので,特別な輪郭を持つ穴を処理できます.
(4) 処理速度が速いため,熱効果はありません.
デメリット:
(1) 処理ツールの交換は困難です.
(2) 加工によって引き起こされるツール品質や力伝導の変化などの要因が加工品質に微妙に影響する.
(3) 加工精度は加工幅によって制限されています. 表面切削や複雑な三次元表面に適しています.
数百ミクロンのレベルでの高精度マイクロホール加工のニーズを満たすことはできません.
レーザー 掘削 は,セラミクスのような超硬い材料の小さな穴を処理するにも有効です.レーザー 処理は,一般的にパルス 式の穴を処理します.
レーザービームは,光学システムを通して陶器の作業部位に焦点を当てます. 高エネルギー密度のレーザーパルス
(106~109W/cm2) は,処理された表面を溶かし,ガス化し,蒸発するために使用され,それによって小さな穴を達成するために材料を取り除く
処理
利点:
(1) 接触しないプロセスであり,機械的な挤出や機械的なストレスを材料に起こさないし,安全で信頼性があります.
(2) 操作が簡単で,処理速度が高速で効率が高く,コンピュータ制御による機械化も容易です.
(3) 高精度,低加工コスト,高プロセスレベル
激光焦点は波長レベルに収束し,非常に小さな領域に高エネルギーを集中させることができます.
最小の光口はわずか数ミクロンで,穴の深さと光口の比率は50以上になります.
イヤホン,イヤホン,などなど,主に陶器ボディの部品に使用されます.
レーザー処理パラメータを最適化することで,より高効率,低コスト,小さな変形,幅広いアプリケーション範囲の利点があります.
質の高い微小穴を処理することができます.したがって,セラミック材料と比較して,レーザー掘削プロセスは非常に包括的な
優位性